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詳情介紹
不銹鋼熱軋標板
名稱：馬氏體不銹鋼
標準：AISI、ASTM
型號①：410Cb(XM-30)型
UNS編號：S41040
●特性及應用：
410Cb(XM-30)不銹鋼，美國非標準馬氏體不銹鋼。
●化xue成分②：
碳 C：≤0.18
錳 Mn：≤1.00
硅 Si：≤1.00
鉻 Cr：11.5~13.5
鎳 Ni：—
磷 P：≤0.04
硫 S：≤0.03
鈮 Nb：0.05~0.30
注：① 本行中XM牌號，是該表所列合金的ASTM牌號。圓括弧內的型號，是已作廢的AISI牌號；②單一數值除非另有說明者外均為最高值；③最高值為1.00%；④公稱成分；沒有可用的成分范圍；⑤最高值為0.50%；⑥最高值為0.75%；⑦最高值為0.80%。
工藝潤滑研究
主要作用
不銹鋼熱軋標板1.1 降低摩擦系數，降低軋制力
由于磨擦系數的減小，使軋制力降低，一般為可降低軋制力10%~25%，這樣降低了軋制功率，節約了能耗，。
1.2 減少軋輥消耗，提高作業率
熱軋條件下，工作軋輥面因與冷卻水長期接觸發生氧化，形成黑皮，這是造成軋輥異常磨損的主要原因。采用特殊的潤滑劑能夠有效阻止輥面黑皮的形成，延長軋輥使用壽命，減少換輥次數，提高軋機作業率。
1.3改善軋后表面質量
軋輥磨損的降低，黑皮的減少直接改善了軋后板面質量。
1.4改善制品內部組織性能
工藝潤滑可以使軋后帶鋼的晶料組織得到改善，提高其深沖性能。
1.5節能降耗
采用工藝潤滑后，熱軋噸鋼平均節電3度；酸洗酸液減少0.3~1.0kg；金屬消耗降低1.0kg；軋輥的消耗能降低30%~50%。
機理
通常熱軋潤滑劑是以油水混合液的形式被送到軋輥表面的，水是載體，少量的油均勻分散在水中。油水混合液的作用過程是水包油相向油包水相的轉變過程。混合液體到達輥面后，以水包油的形式迅速地在輥面展開，當進入變形區與高溫軋件接觸時，由于溫度和壓力的作用，水很快蒸發并轉變成油包水相，一部分油燃燒成以灰分為主的燃燒物；一部分油則以油膜的形式均勻地覆蓋在軋輥與軋件的接觸弧面上，兩者在變形區內大約0.01s的時間內都能起到潤滑的作用。
選用
3.1 熱軋工藝潤滑劑的性能
3.1.1良好且穩定的潤滑性能
3.1.2良好的潤濕性和黏著性，能均勻地分散在軋輥表面并牢固地黏著。
3.1.3高溫下良好的抗氧化性和耐分解性，保證在與軋件接觸前不產生燃燒和分解。
3.1.4良好的抗乳化性和離水展著性。
3.1.5無毒無味，同時分解中產生的氣體也無毒無味，燃燒產物無毒，不污染環境。
3.2熱軋工藝潤滑劑的組成及種類
熱軋油有水基和油基兩種形式，目前大部分廠家采用油基熱軋油。
一般熱軋油由基礎油和油性劑兩部分組成，基礎油有礦物油、聚烯烴、酯類油；油性劑有動、植物油、脂肪酸、高級脂肪酸、合成脂、固體潤滑劑等。
力能參數影響
生產中采用上述熱軋油后，使得軋制壓力顯著降低15%~30%；軋輥消耗減少可達50%；節能減少近10%。
采用不同類型的熱軋油進行熱軋普碳鋼工藝潤滑效果實驗，測量軋制壓力并與無工藝潤滑的軋制條件的軋制力作比較，結果見下表
表： 不同類型熱軋油的潤滑效果
熱軋油類型 軋制壓力下降%
Q-HB-1905 32.5
HR-40 21.2
Q-HB-11 20.8
脂肪油 40
由表可看出，脂肪油表現出較好的降低軋制力的能力，但脂肪油也存在致命缺陷，如軋后鋼板表面的清潔性較差；另外脂肪油在高溫條件下油煙較重，惡化工作環境。另外不同種類的添加劑降低軋制壓力也明顯不同，影響效果如圖所示 五 工藝潤滑對軋輥磨損的影響
采用工藝潤滑可大大降低軋輥的磨損，熱軋時軋輥應有足夠冷卻與潤滑。通過現場對比試驗，軋制帶鋼產量與軋輥磨損的關系在不同的軋制條件下有很大的差異，如圖所示 隨軋制量增加，軋輥磨損加劇，由于磨損的不均勻性，將嚴重影響到軋后的板面質量，采用潤滑后，軋輥磨損的速度要緩慢得多。
采用工藝潤滑后，軋輥磨損大大減少，沿輥身長度上的磨損也變得較為均勻，這樣對熱軋帶鋼的板形非常有利。下圖為F1～F4 400連軋機組軋輥的磨損情況：
實踐表明，采用微量的潤滑劑*可以達到降低軋輥磨損的目的，軋輥的潤滑效果及磨損程度并不是與潤滑劑用量及濃度成正比，相反，潤滑劑的用量過大，會造成打滑、軋件咬入困難，同時造成污染。
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